20. August 2017

Feststoffeinbringung Ansatzherstellung  

Die Ausgangslage: Im wässrigen Ansatzbereichs des Betriebes werden Lösungen als finalsterilisierbare Röntgenkontrastmittel und NMR-Kontrastmittel hergestellt. Diese werden in nachgeschalteten Abfülllinien in Vials, Flaschen, und Kartuschen abgefüllt Das ursprünglich von der Fa. NN geplante Konzept sah vor, den festen Wirkstoff in die Reaktoren des Ansatzes über ein im Reaktor erzeugtes Vakuum und eine anschließende installierte Feststoffleitung, die an einer Containerentleerstation mündet, einzubringen. Aufgrund physikalischer Probleme und nicht den technischen Regeln entsprechender Verrohrung war die Leistung der Anlage auf wenige 100 kg/h beschränkt. Das CIP/DIP der Entleerstation war aufgrund unzureichender drucktechnischer Auslegung nicht durchführbar. Die Inbetriebnahme des wässrigen Ansatzes und der Abfüllanlagen des SCB war insgesamt nicht möglich.

Die Aufgabenstellung für das Projekt bestand darin, die bestehende Anlage in 2 Phasen so zu verändern, daß ein Förderstrom von 3000 bis 4000 kg/h (je nach Wirkstoff) in die Reaktoren eingebracht werden kann. Eine Fertigstellung vor dem letzen möglichen Termin für die Inbetriebnahme der Liquidaproduktion war zu garantieren. Vor der Inbetriebnahme war die Anlage zu qualifizieren.

- Phase 1 Umbau für Inbetriebnahme - Projektablauf: 

  • Recherche und Anfragen 
  • Lieferantenauswahl einschließlich Werksaudits
  • Vergabeverhandlungen und Vergabe des Auftrages
  • FAT bei den beteiligten Firmen
  • Installation von Saugtaktfördergeräten auf die 6 Reaktoren (Rührwerke)
  • Installation leistungsfähigerer Vakuumpumpen
  • Umbau der 4 vorhandenen Entleerstationen mit Sensortechnik und Eignung für CIP/DIP
  • Koordination des Dokumentenflusses zu den beauftragten Mitarbeitern, Qualifizierungskoordination
  • Vorgabe und Mitwirkung bei der Gestaltung der PLS Abläufe
  • Projektkontrolle und Bauüberwachung
  • Vorbereitung und Durchführung von Inbetriebnahme vorbereitenden Probeläufen
  • Abnahme der Anlage

- Phase 2 Optimierung während laufender Produktion - Projektablauf:

  • Ersatz der nach festen Zeittakten arbeitenden pneumatischen Steuerung der Pulvertransfersysteme durch eine Programmsteuerung.
  • Installation einer dynamische Regelung mit schneller Reaktion auf wechselnde Betriebszustände. Dadurch Entgegenwirken kritischer Betriebszustände.
  • Installation von Druckaufnehmern und Füllstandssensoren in Förderleitung zur Erkennung kritischer Anlagenzustände
  • Schaffung zusätzlicher Havarieluftleitungen, um angestauten Feststoff im Förderschlauch zu fluidisieren
  • Regelung der Containerklappenöffnung
  • Regelung der produktbezogenen Falschluftmenge durch Einsatz eines Klappenventils als Regelarmatur
  • Konstruktive Veränderung des Austragsschuhs und der Austragshilfe nach verbesserten Gestaltungskriterien
  • Qualifizierungskoordination, Probeläufe

Die Förderleistungen je Container auf einen Reaktor konnten zur vollen Zufriedenheit des Auftragsgebers auf Werte zwischen 3000 und 4000 kg/h verbessert werden.

 


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